4 روش ساخت و تولید میلگرد در ایران

یکی از معیارهای اصلی مشتریان برای خرید میلگرد، کیفیت محصول و استانداردهایی است که تولیدکنندگان در خط تولید خود رعایت می کنند. به همین دلیل روش ساخت آرمیچر بسیار مهم است. کارخانه های مختلفی در ایران در راستای تولید و عرضه یراق آلات در حال فعالیت هستند. بسیاری از آنها استانداردهای ملی و بین المللی را در کار خود گنجانده اند. به همین دلیل کیفیت میلگرد تولیدی ایران قابل رقابت با محصولات جهانی است.

اما روش های مختلفی برای تولید یراق آلات با این کیفیت وجود دارد. انتخاب هر یک از این روش ها بر هزینه روزانه دستگاه تأثیر می گذارد. در ادامه این مقاله با ۴ روش ساخت میلگرد آشنا می شویم.

فرآیند ساخت و روش‌‎های تولید میلگرد

به طور کلی فرآیند تولید اکثر پروفیل های فولادی مانند میلگرد، تیرآهن، نبشی، ناودانی و … با استفاده از بلوک یا شمش فولادی می باشد. بنابراین مرحله اول تولید یراق آلات را می توان همزمان با تولید بلنک در نظر گرفت.

مرحله اول تولید شمش فولادی:

در این مرحله آهن تولیدی توسط کوره بلند کارخانه های ذوب آهن وارد فرآیند تولید فولاد شده و پس از طی مراحل لازم به مرحله تولید شمش می رسد. به طور کلی تولید بلوک های فولادی به دو روش بلوک سازی قالبی و تولید بلوک های ریخته گری پیوسته انجام می شود.

روش تولید شمش در قالب:

در این روش اولین قالب ها با اندازه استاندارد تهیه و در یک چرخه مشخص قرار می گیرند. سپس فولاد مذاب از طریق ملاقه در آنها ریخته می شود و پس از پر شدن، قالب بعدی آماده بارگیری است. این روند به طور مداوم ادامه می یابد و بلوک تولید شده پس از سرد شدن از قالب ها خارج می شود.

روش ریخته گری مداوم:

این روش بیشتر در کارخانه های بزرگ رایج است. برای اعمال، ابتدا فولاد مذاب را در محفظه ای به نام جداکننده می ریزند. این دوربین بسته به نوع آن 2 خروجی یا بیشتر دارد. دلیل استفاده از آن کاهش سرعت و یکنواختی جریان مذاب برای ورود به قسمت بعدی است.

مدفوع خارج شده از این بخش وارد محفظه انجماد می شود. وظیفه این محفظه خنک کردن مواد مذاب تا دمای انجماد اولیه فولاد است. از آنجایی که خروجی این بخش از سطح زمین است، فلز جامد شده تحت تأثیر گرانش و وزن به پایین کشیده می شود. در نهایت محصول این بخش در خط نورد قرار می گیرد تا طول و عرض یکسان شود.

شمش های به دست آمده را با دستگاه های برش به ابعاد مورد نیاز (معمولاً 6 یا 12 متر) برش داده و در کولر قرار می دهند. این فرآیند به دلیل قطع نشدن مذاب ورودی به روش “ریخته گری مداوم” معروف است.

چهار روش تولید میلگرد

تولید میلگرد به روش نورد گرم

برای تولید میلگرد به روش نورد گرم ابتدا شمش فولادی را تا دمای نرم شدن (حدود 1000 تا 1100 درجه) در کوره های مخصوص حرارت داده و سپس شمش را وارد فرآیند نورد می کنند. در طی فرآیند نورد، شمش فولادی نرم شده از بین رول های 4 وجهی و 8 وجهی عبور می کند تا در سه مرحله به گردی و قطر مناسب برسد. در طی فرآیند نورد، قطر شمش کاهش یافته و طول آن افزایش می یابد. به این مرحله از تولید «خشن» می گویند.

شمش پس از رسیدن به قطر مناسب وارد مرحله قفسه یا قفسه های نورد می شود. حاصل این بخش انواع مختلفی دارد که برای تولید میلگرد با قطرهای مختلف استفاده می شود. پس از عبور از این مرحله، میلگرد وارد مرحله کوبیدن می شود و با توجه به درجه و استاندارد مورد نظر، محافظ روی میلگرد ایجاد می شود.

میلگرد آجدار بر اساس استاندارد ملی ایران در سه نوع میلگرد 340 یا A2، میلگرد 400 یا A3 و میلگرد 500 یا A4 تولید می شود. برای ایجاد محافظ 340 پر کردن مستقیم در خط نورد گرم انجام می شود و برای ایجاد محافظ 400 و 500 پس از خنک شدن میلگرد با آب تا دمای محیط، فرآیند پرکردن انجام می شود.

ساخت میلگرد به روش نورد سرد

تولید آرماتور با نورد سرد تا پایان مرحله خشن کاری که به کاهش و گرد شدن مقطع بلوک فولادی می پردازد، همانند نورد گرم انجام می شود. اما پس از این مرحله شمش وارد مرحله سرد شدن شده و سرد می شود.

پس از این مرحله، شمش سرد شده، وارد مرحله نورد می شود و مجدداً فرآیند ساخت میلگرد مشابه روش نورد گرم دنبال می شود. اما این بار برای تولید میلگرد به تعداد مراحل نورد و تعداد رول نیاز است. زیرا در این روش فلز خیلی نرم نیست و برای تغییر شکل آن به فشار بیشتری نیاز خواهد بود.

با توجه به تغییر شکل و ساختار کریستال های فولادی در روش نورد سرد، شکل پذیری و استحکام تسلیم میلگرد تولیدی تحت تاثیر قرار می گیرد. همچنین فرآیند نورد سرد به افزایش قابل توجه استحکام و سفتی این نوع میلگرد کمک می کند. البته این نوع آرمیچر برای استفاده در مناطق زلزله زده مناسب نیست. زیرا در مقایسه با سایر روش های ساخت میلگرد، شکل پذیری، مقاومت کششی و مقاومت پیچشی کمتری دارد.

تولید به روش ترمکس (فناوری QST)

تولید یراق آلات به روش ترمکس از هر نظر اقتصادی، سریع و مقرون به صرفه است. اما به دلیل مقاومت کم برای استفاده در مناطق زلزله زده مناسب نیست. آرماتور ساخته شده به روش ترمکس دارای حداقل مقاومت تسلیم 500 نیوتن بر متر مربع است.

در روش ترمکس، میلگرد تولید شده در فرآیند نورد گرم وارد محفظه خنک کننده می شود تا با آب و روغن به سرعت خنک شود. این محفظه شبیه لوله است. این باعث می شود سطح میلگرد سخت و شکننده شود. از آنجایی که در این مرحله خنک‌کاری با سرعت بالا و سطحی صورت می‌گیرد، سطح میلگرد خنک می‌شود، اما مرکز آن داغ می‌ماند. در نتیجه در مرحله بعد که کار خنک کاری انجام می شود این گرما از مرکز به سطح می آید و باعث افزایش شکل پذیری میلگرد و کاهش شکنندگی آن می شود.

ذکر این نکته ضروری است که ترکیب آلیاژی این نوع میلگرد با میلگرد تولیدی به روش نورد گرم متفاوت است. بنابراین، میله های ترمکس بر میله های نورد گرم ترجیح داده می شوند. تغییر ترکیب شیمیایی علاوه بر کاهش هزینه های تولید، مصرف کربن را کاهش می دهد. در نتیجه شکل پذیری و استحکام کششی بهتری خواهد داشت.

از دیگر مزایای میلگرد ترمکس نسبت به سایر میلگردها امکان جوش لب به لب می باشد. انجام این کار در بسیاری از پروژه های ساختمانی ضروری و ضروری است.

تولید به روش آلیاژسازی (میکرو آلیاژی)

فرآیند ساخت میلگرد به روش میکروآلیاژی تفاوت چندانی با روش نورد گرم ندارد. تنها تفاوت آنها در قسمت اولیه تولید یعنی مسیر تولید فولاد است. در این مرحله با افزودن عناصر آلیاژی مانند وانادیم، نیوبیوم، تیتانیوم و غیره (که در مقاله عناصر آلیاژهای فولادی می توانید در مورد آنها بیشتر بخوانید)، خواص فیزیکی و مکانیکی میلگرد به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. به همین دلیل، فولاد را می توان برای هر نوع کاربری سفارشی کرد.

میله های آلیاژی پس از تکمیل فرآیند تولید در هوا خنک می شوند. بنابراین خواص فیزیکی آنها از سطح تا مرکز دقیقاً یکسان است. این نوع یراق آلات برای مناطق زلزله زده بسیار مناسب و ایده آل هستند.

 

تیرآهن – قیمت ورق – قیمت لوله – میلگرد –پروفیل

admin
ارسال دیدگاه

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *